面對焊接產品質量要求高、生產難度大及交期緊張等多重挑戰，大明靖江加工中心依托智能制造和工裝靠模的雙重優勢，在近期人員不足的不利條件下竭力提升生產效率，順利保障了某項目的按時交付。
為高質量滿足客戶對質量、交期的訴求，靖江大明整合現有的智能制造系統和工裝靠模，生產、技術、業務部門緊密聯動，以提高生產的自動化水平和精確度為目標協同努力：
· 智能制造ERP系統的引入，使得焊接過程更精準高效，通過實時數據監控和分析，生產流程得以優化，減少了人為錯誤的可能性。
· 工裝靠模的應用，大幅提升了產品的一致性和質量穩定性，確保了每一道焊縫都符合標準要求。
· 為了確保焊接質量，現場采用先進的機械臂進行操作，極大提升了工作效率和焊接質量，也減輕了員工的作業強度。
調試（編程）焊接路徑
· 生產過程中還采取了多項措施來確保交期。比如，優化物料供應鏈管理，減少物料準備時間；實施精細化的生產計劃，確保每個環節都能緊密銜接；加強質量控制，避免因返工而耽誤生產進度。
部分產品示例
經過多部門不懈的努力，最終不僅保證了焊接產品的按期交付，還在行業內樹立了良好的口碑。客戶對公司能在短時間內交付高質量產品的能力表示贊賞，這也為贏得更多合作機會奠定了良好基礎。
