在接到該項目委托后，大明湖北加工中心立即成立了項目小組，分析項目加工難點、梳理作業要點、評估加工周期。為更大程度地降低后續船艙焊接施工難度，提高焊接效率、保障倉壁成型質量，客戶提出需盡可能減少焊接量。
基于集團兄弟公司的豐富船板加工經驗，湖北大明人首次采用了多板厚焊后成型工藝。為確保該工藝的順利實施，工藝及生產人員在項目執行前通過測試、收集并調整加工數據，制訂了詳細的加工方案。依托設備的性能優勢和生產人員的精益把控，最終船板的加工質量圓滿達標，受到了船廠、船檢及船東的一致好評。
此次船板項目的批量交付，不止是大明湖北加工中心在船板成型工藝上的首次成功摸索，也彰顯了大明人敢于突破、挑戰極限的協同攻堅精神，更為以后順利拓展和服務類似項目積累了經驗和底氣。
目前在船板加工領域，“Z”型多厚度金屬板材拼焊折彎方法獲得了國家發明專利。 “Ω”型船板加工也已積累了豐富經驗。依托先進設備、創新技術與豐富經驗等服務優勢，大明打造了獨具優勢的服務模式且不斷迭代升級，已成功服務了諸多知名船企，以客戶為中心的“高質量、高效率、優成本”船板解決方案也贏得了產業鏈合作伙伴的一致認可。
▽大明重工服務全球最大噸位化學品船
▽大明嘉興加工中心首次挑戰雙曲面變徑船板加工
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